工業袋（dài）式除（chú）塵器在鋼鐵（tiě）廠的應用

隨著我國（guó）經（jīng）濟的快速發展，以煤炭為主（zhǔ）的能源消（xiāo）耗也逐漸增加，尤其（qí）鋼鐵（tiě）行業，氮氧化物、二（èr）氧化硫和煙粉塵的排放量不斷增加，僅燒結（jié）、煉鐵、煉鋼三個工序，每年就能產生約80億立方米（mǐ）煙氣和（hé）10萬噸粉塵（chén）。

袋式除塵器在我（wǒ）國各行各業已（yǐ）應用了幾十年（nián），技術上得到很大進步，在鋼鐵行業袋（dài）式除塵器目前不論（lùn）在數量上，還是在應用範圍上都是占（zhàn）主導地位。
 
1、高爐和轉爐原料係統的除塵

高爐（lú）和轉爐的原料在（zài）轉運、篩選、儲存、上料的過程（chéng）中（zhōng）產生大量的粉塵，粉塵成分呈多樣（yàng）性，如球團、燒結礦、雜礦、焦粉、煤（méi）粉、粘土、鐵合金和石（shí）灰等等，常溫粉塵濃度約為5 g/Nm3～15 g/Nm3。應選擇低壓（yā）脈（mò）衝長、短袋除塵器，其濾料按粉（fěn）塵性質（zhì）分別采用滌綸針刺氈，覆膜滌氈，防靜電、防水防油（yóu）滌綸針刺氈，使用效果好，排（pái）放濃度達到50 mg/Nm³甚至20 mg/Nm³以下。

2、高爐出鐵場除塵

在高爐出鐵時，出鐵口、主溝、撇渣器（qì）、渣溝、擺動流（liú）嘴或鐵水罐等處產（chǎn）生大量含塵煙氣。應采用低壓長袋脈衝（chōng）除塵器進行淨化處理，濾料（liào）采用滌綸針刺氈，應用效果較好，排放濃度50 mg/Nm³甚至20 mg/Nm³。

3、煤粉製備係統的除塵與煤粉收集

煤粉製備係統采用球磨機對煙煤進行粉磨，經粗粉分離再經袋式收塵器進行（háng）煤（méi）粉回收。早期多采用多級旋風除塵器，但收（shōu）粉效果（guǒ）較差，排放粉塵多。煙煤粉是一種易燃易爆粉體，因而脈衝除塵器設計（jì）為防燃防爆型，耐壓，可過濾高（gāo）濃（nóng）度煤粉。防（fáng）爆低（dī）壓長袋脈衝除塵器，使用（yòng）效果很好，排放濃度小於50 mg/Nm³。

4、高爐煤氣清洗

高爐煤氣清洗過去采用過濕法文氏（shì）管，濕法電除塵（chén），但均產生二次水汙染。幹式筒形長袋脈衝除塵（chén）器淨化高爐煤氣，在小於1000 m³的高爐上廣泛應用。脈（mò）衝除塵器采用低壓氮（dàn）氣進行脈衝清灰，效果很好並設有泄爆閥。經（jīng）多個高爐煤氣淨化使用，過（guò）濾清（qīng）灰（huī）效（xiào）果（guǒ）均很好，進入高爐煤氣的煙氣濃度（dù）一般均小於10 mg/Nm³，甚（shèn）至低於3 mg/Nm3～5 mg/Nm³。
 
5、轉爐二次除塵

轉（zhuǎn）爐在兌鐵水、加廢鋼、出（chū）鋼及轉爐吹煉等過程中（zhōng）產生大量的二次煙氣，且煙氣量大，溫度高，煙氣含塵濃（nóng）度達2 g/Nm³～5 g/Nm³，基本上為鐵的氧化（huà）物。過去常采用正壓或負（fù）壓（yā）反吹風袋式除塵（chén）器，後（hòu）發展采用低壓長袋脈衝除塵器，濾料選用按不同要求用（yòng）滌綸針刺氈和覆膜滌氈。經實際（jì）應用，效果良好。

6、煉鋼電爐除塵（chén）

煉鋼電爐在冶煉的（de）過程中產生大量的煙氣，隨著短（duǎn）流程煉鋼工藝發展（zhǎn），超高功率（lǜ）電爐相繼建（jiàn）成，由於強化（huà）冶煉，熔化期便開始吹氧，煙氣量大，煙塵顆粒細，且粘性較（jiào）大。現在普遍采用一種由意大利公司開發（fā）的超高功率電爐爐（lú）側連（lián）續性進料並從進料口（kǒu）排煙的形式，使爐頂陣發性的（de）大煙量變為連續（xù）性的小煙量，煙氣量降低，電流和噪聲都降低。其（qí）排煙仍采用（yòng）傳統方式，內排加屋頂罩，采用低壓長袋脈衝除塵器即可。

7、高速精軋機係統的除塵

精軋機在高速軋製（zhì）過程中產生大量的氧化鐵粉塵和水蒸汽。精軋機行業的除塵曾使用過濕式除塵器，因其效率較低，後改用塑燒板除塵器，進口氣體（tǐ）溫度（dù）40℃～50℃。塑燒板呈波浪型，除塵器中的塑（sù）燒板為剛性濾料，能過濾含水量較大的含塵氣（qì）體，采用（yòng）壓縮空氣經噴吹管脈衝噴吹清灰，除塵效率很高。