鐵路（lù）槽車蒸汽特洗與高壓水（shuǐ）特洗工藝比較

鐵路槽車（chē）蒸汽進行的特洗，在我國應用比較廣泛，但其（qí）工藝（yì）流程多年來幾乎沒有多大變化。高壓水鐵路槽車特洗工（gōng）藝目前正在逐步開始推廣應用（yòng），相比舊的（de）蒸汽（qì）特洗工（gōng）藝，我們進行比較後得出了以下結（jié）論。
 
1、高壓水（shuǐ）清洗效率高，效果好

用蒸汽特洗工藝對槽車進行清洗，洗一台車一般約需10h，而用高壓水（shuǐ）特洗工藝（yì）隻需（xū）40～70 min，工作效率平（píng）均提高了近十倍，並且洗車效果明顯優於蒸汽特洗。

2、高壓水清洗能耗低，成（chéng）本低

用高壓水射流清洗罐車，比如裝C8、C9、裂解汽（qì）油、苯、芳烴等的罐車，每台車僅（jǐn）耗水4～7t，耗電72～125 kw·h。而蒸汽特洗罐車可（kě）分2種情（qíng）況，一種是人工特洗原裝柴油、潤滑油的罐車，用氣量相對少（shǎo）些，一般每台車不超過1t蒸汽，新鮮水約用1t左右；另一種是裝化工原（yuán）料的罐車，清洗這種罐車時每台（tái）車要用8h，消耗蒸汽約5t。這樣高壓水特洗工藝相比蒸汽特（tè）洗工藝每（měi）台車要節約400元左右的洗（xǐ）車成本。

3、高壓水特洗工藝投資少

我們以2個台位的高壓水鐵路槽車特（tè）洗設施為例，它（tā）的年洗車能力可以達到3000台，而要達到相同的洗車能力，蒸洗（xǐ）台位（wèi）至少需要8個；而它們的投資約（yuē）是1 : 2。
 
4、高壓水特洗工藝解決了大氣（qì）汙染（rǎn）問題

采用蒸（zhēng）汽蒸洗的槽車特洗工藝，由於罐車並（bìng）不密封，罐（guàn）車內的殘存物質在（zài）高溫的作用下（xià），使（shǐ）其帶揮發性的物質擴散到大氣中，尤其是一些沸點較低、揮發性較（jiào）強的（de）有機化合物，受熱後從罐口處迅速揮發（fā）排放到（dào）大氣中（zhōng），直接嚴重汙染大氣，使工作環境嚴重惡化，操作工人身受其害；而高壓水特洗技術采用了密封清洗工藝，將罐內殘餘物質衝洗下來隨液體排放到汙水處理場進行處（chù）理。由於溫度不高，其揮發出來（lái）的物質也大（dà）大減少，而且廢氣抽出淨化合格後（hòu）才排人大氣中，從（cóng）而（ér）解決了大氣汙染問題，很大程（chéng）度改善了洗罐站工人的工作條件（jiàn）。

由此可見，無論從（cóng）理論上分析還是實際的運行（háng）過程都證明，高壓水鐵路槽車特洗工藝效率高、投資少（shǎo）、節約能源，而且對環境（jìng）無汙染，非常適合（hé）大麵積推廣。