高壓清洗機（jī）與傳統清洗設備清洗油泵殼（ké）的效果比較

眾所周知，油泵殼結構（gòu）及內外（wài）表麵形狀很複雜（zá），其在裝（zhuāng）配前要經（jīng）過鑄造、孔和麵的機械加工、清洗、幹燥等工序（xù）。油泵殼鑄造過程中複雜的型腔和（hé）孔腔表麵會形成粘砂（shā）和毛刺等缺陷，機械加工後內外（wài）表（biǎo）麵特別是孔腔內部會殘留有難以去除的油汙、碎屑和毛刺。
 
油泵（bèng）殼常用的工業清洗技術（shù）主要有（yǒu）超聲波、噴（pēn）淋、化學浸泡以及人工清洗等，每種清洗技術都有其（qí）特點及各自的適用領域。目前國內清洗公司對像油（yóu）泵殼此類表麵形狀複雜且多孔腔零件（jiàn）的清洗工藝和清洗設備研究的不多，實際清洗過程中均存在如下問題：

1、化（huà）學浸泡（pào）振動清洗時，因油泵殼表麵上（shàng）孔、腔數目較多（duō）且有的孔徑（jìng）較小，故在浸入清洗過程中，部分孔腔中的空氣來不及排出，造成（chéng）清洗液不能與這些孔腔的內（nèi）表麵充分接（jiē）觸，同時清洗液對工件表麵的衝刷力也較小，從而導致清洗時不能完全清除工件（jiàn）表麵及其（qí）上（shàng）孔腔中的碎屑和油汙。如果延（yán）長浸（jìn）泡（pào）和清洗（xǐ）時間或使用具有較強去汙能力的有機清洗劑，則會降低效率或增加（jiā）清洗成本（běn）。

2、超（chāo）聲波清洗時，因超聲波（bō）能量傳遞的（de）衰減原理，再加（jiā）上波的折射和反射等影響因素，真正到達並進（jìn）入工件孔、腔內的能（néng）量就很少，同時清洗液流動（dòng）時產（chǎn）生的衝刷力也較小（xiǎo），從而會導致油泵殼（ké）零件孔（kǒng）、腔內的油汙（wū）及碎屑不易清洗出，因此效果並不理想。

3、低壓噴淋清冼時，因（yīn）壓力較（jiào）小，導致噴（pēn）淋液（yè）流不能有效地對油泵殼孔、腔內有較強粘附（fù）力的油汙和碎屑進行有效（xiào）的剝離去除，因此清洗（xǐ）效果較差，同（tóng）時去除毛刺的效果也較差。

4、人工去除毛（máo）刺費（fèi）時費力，尤其油泵殼彎曲孔、腔內毛刺的去除比較困難，並且自（zì）動化程度極低，嚴重影響了生產效率，且質量（liàng）極（jí）不穩定。
 
高壓清洗機的工作原理是（shì）將攜帶高能的水射流噴射到被清洗物體(基體)上，使一（yī）種或（huò）多種材料(附著層)從另一種物體(基體)表麵上脫離下來，完（wán）成清（qīng）洗作業的（de）技術。與傳統（tǒng）的（de）人工（gōng）清洗、機械清洗、化學清洗等方法相比，具有效（xiào）率高、無汙染、綜合（hé）費用低、節能（néng）、不腐蝕損傷基體，易於實現自動化和智能化控製等諸（zhū）多優點，可清洗形（xíng）狀和結構複雜的（de）零部件。

另外需要注意的是，為提（tí）高生產效率，需在工件清洗的同時（shí）去除毛刺，但是采用化（huà）學浸泡清洗、超聲波清洗和低（dī）壓噴淋（lín）清冼均不能滿足產品質量要求。近（jìn）年來，高壓水去毛（máo）刺技術是國際上新興發展（zhǎn）的一（yī）項新技術，具有（yǒu）環保、效率高、易於自（zì）動化（huà）等優點，結合數控技術，在該行業具有非常大的推廣潛力。