石油化（huà）工鐵路罐車清洗方法有哪些

液體石油（yóu）和化工產品的運輸主要以鐵路罐車為主，如原油、成（chéng）品油、潤滑油、溶劑（jì）油（yóu）、燃料油、苯類、醇類、液氨等，但上（shàng）述石（shí）化產品在裝（zhuāng）卸過程中會產生大量揮發性有（yǒu）機物，並且經過清洗、掃倉作業後罐內仍會有殘留物，直接導致換裝的（de）石化產品質量不達標。

鐵路（lù）罐車清洗按照應用場合可分為普洗和特洗（xǐ），普洗大多以輕油類產品為主，隻需抽淨廢液、清掃擦拭無雜（zá）質即可；特洗則是針對化工類產品，需係統化、無害化的處理和回收廢液。目（mù）前國內多采用水作（zuò）為清洗介質，按照操作方式可分為人工清洗（xǐ）和機械清洗。人工清洗就是先對罐車進行敞口蒸汽煮洗，而後采用低壓水（shuǐ）衝洗，最後（hòu）一步是熱（rè）風烘幹，缺點是能耗高、效率低，且對環境和操作人員危害較大。機械清洗主（zhǔ）要是對罐車（chē）進行密閉式蒸汽清洗、熱水清洗以及高（gāo）壓水清洗，高壓水密閉（bì）式清洗是目前新興的罐車清洗技（jì）術，歐美（měi）等（děng）發（fā）達國家的罐車清洗作業已全部實現自動（dòng）化高（gāo）壓水密閉式清洗（xǐ），國內也在逐步引進這種工藝。
 
敞（chǎng）口蒸汽煮洗法其特點是可將洗（xǐ）罐（guàn）站內苯（běn）罐的大氣濃度降到0.2 mg/m³，罐內廢液通過抽料罐掃倉（cāng）至廢（fèi）液罐，汙水則利用中間罐周（zhōu）轉後（hòu）送至汙水處理（lǐ）係統。而後由人工進入罐（guàn）內用水進行衝洗作（zuò）業，雖（suī）然有（yǒu）害氣體的濃度已減少，但工人工作任務重，勞（láo）動強度大，罐體內作業環境差（chà），存在較大的（de）風險危害和安全隱患，操作不慎很容易發生安全（quán）事故（gù）。

高壓水射（shè）流（liú）技術這一門清洗工藝源自 20 世紀 70 年代，它的原理是（shì）用（yòng）高壓水發生裝置將水增壓，水經過特殊形狀的噴（pēn）嘴正向或切向衝擊被（bèi）清（qīng）洗件的表麵；射流在垢層（céng）或沉積物上產生足夠（gòu）的壓強使其粉碎，一旦垢層被射透，流體呈楔形插入垢（gòu）層和（hé）清洗件（jiàn）表麵間，使垢層脫落而露出被清洗件的表麵。呈層狀或多孔狀的垢（gòu）物容易破碎，因（yīn）為噴射流的撞擊可擊中一個孔，在垢層表麵以下形成一（yī）個內壓而使上部垢層裂開，能夠對殘留在鐵路罐車內的汙（wū）染物以及鐵鏽等起到衝擊、切削的效果，清洗幹淨殘留在罐車內（nèi）部的物質（zhì）。並且由於（yú）其對水這一（yī）介質的使用（yòng），大大地提升了成本的（de）節（jiē）省以及環境的保護效果。與以往的清（qīng）洗工（gōng）藝相比，高壓水射（shè）流有著更加明顯的優勢，不僅節省了不少的成本（běn），並且（qiě）由於清洗是密閉式的，因此，在對比蒸汽（qì）清洗時，能夠避免蒸發殘留在罐內的物質（zhì）。
 
高壓水罐車清洗工藝相比敞口（kǒu）蒸汽洗罐工藝的優勢在於消（xiāo）除了（le）大氣汙染，罐車（chē）內殘存物料不再揮發到大氣中，汙水還可進行（háng）回收處理，周圍環境得到改善。高壓水清洗罐車普通清洗一台車需要40min，特別清（qīng）洗的罐車可能需要60~70min，洗罐能力（lì）明顯提高。能（néng）耗明顯降低，成本得到下降。
 
石油化工鐵路罐車清洗方案的選擇是否適當除了（le）影響洗車質量和效率，還會影響到清洗作業（yè）人員的安全（quán）性和對周邊環境的汙染問題。德（dé）高（gāo）潔自主研發（fā）的石油化工鐵路罐車自動清洗係統，可以使洗罐工人（rén）遠離惡劣、危（wēi）險的工作環境。機械及自動化（huà）操作完成換風→抽殘液→蒸汽→清洗及真空抽排（pái）→烘（hōng）幹的流程。一（yī）個可靠的槽罐清洗係統不僅具有高品質的高壓水係統還應具備可靠的控製係統，控製係統通過各係統（tǒng）技術參數精確調節水流的溫度、壓力、流量以達到更好的清洗效果（guǒ）。所有（yǒu）過程隻需要少數操作人員（yuán）負（fù）責罐外輔助工作、檢驗（yàn）和監控。