發動機（jī）增壓缸蓋毛刺產生原（yuán）因（yīn）及去毛刺工（gōng）藝

在當今汽車領（lǐng）域，增壓發動機由於功（gōng）率大、扭矩（jǔ）高、更省油（yóu）而越來越受到市場青睞，缸（gāng）蓋（gài）作為（wéi）發動機的重要組成部分之一，隨著對發動機性能要求的愈加嚴格，對其材（cái）料的（de）要（yào）求也愈加（jiā）苛刻，主要表現在增壓缸蓋的材料上，要求鋁合金材料延展性更好，更耐高溫、導（dǎo）熱性更（gèng）好等，但加工難度也隨之（zhī）增高（gāo），由於材料較軟，在加工過程中，難（nán）免會（huì）產生各種各樣的鋁屑，這些鋁屑如果不及時除去和清（qīng）潔掉，將會導致發動機裝（zhuāng）配困（kùn）難，甚至影響發動機的正常運行。

高壓水（shuǐ）射流（liú）是（shì）在上世紀50年（nián）代初為研究飛（fēi）機、火（huǒ）箭和渦輪（lún）機等的物體表麵（miàn）在高速運動（dòng）中產生的水蝕作用而開發出的新興技術（shù）。到了上世紀70 年代，小型高壓水發生設（shè）備的可靠性得了顯著地改（gǎi）善，再加上用微小孔噴嘴進行節流，使超（chāo）高壓水射流成功地用於室內的在線精密切割加工。水噴射加（jiā）工的應用（yòng）範圍較廣，可用於（yú）材料切割、零件清洗和去毛刺（cì）、金屬表麵硬（yìng）化等。
 
基於增壓發動機缸蓋生產（chǎn）過程中（zhōng）產生的毛刺問題（tí），我們大致可以將毛刺分為四類，即麵邊緣（yuán）毛刺、鑽孔毛刺、鏜孔毛刺、交叉孔毛刺。基於毛刺產生的位置及特征，可以看（kàn）出毛刺產生都是因為（wéi）刀（dāo）具的擠壓，被去除的邊（biān）緣處超出加工麵本身厚度的未脫落材料的殘留部分，如鑽盲孔的孔口、通孔的進口和出口、交叉孔的結合部，都容易殘留（liú）毛刺，孔口的毛刺屬於進（jìn）給方向毛刺。而毛刺殘留的主要原因還是由於鋁合金材質較軟，加（jiā）工邊（biān）緣材料不易（yì）脫落造成。

在實際生產中，對於麵的去毛（máo）刺方法，都是采用刷子去除，有采用塑料毛刷的，有采用鋼絲刷（shuā）的，這些去毛刺的方法隻能去掉90%的毛刺，還有10%的毛刺很難去掉，主要原因一是毛刺較硬，刷子刷不掉；二是受結構影響，毛刷可能沒（méi）有覆（fù）蓋到。通過水射流（liú）去除毛刺，是（shì）利用水射流（liú）所具有的物理作用(衝擊力)和切割（gē）作（zuò）用（yòng）來（lái）去（qù）除毛刺的一（yī）種工藝方法。利用高壓水射（shè）流做到無孔不入，高效清除各種機械零件內孔毛刺，具有（yǒu）節能、環（huán）保、無汙染，自動化程度高等特點。
 
機械加工中產生的毛刺具有三（sān）個要素：厚度、硬度、形狀。高壓水（shuǐ）去毛刺的（de）難易程度主要取（qǔ）決（jué）於毛刺的厚度。由於（yú）毛刺的厚度不同，其去除機理及（jí）所需的噴（pēn）射壓力也不同。當毛刺厚度為數十微米時，其形狀呈（chéng）某種程度的連續性，僅有（yǒu）部（bù）分毛刺與母體（tǐ）相聯。所需（xū）壓（yā）力為30MPa以下，能較為方便地去除毛刺。當毛刺厚度為數（shù）百（bǎi）微米時，往往是（shì）毛刺全長幾乎都與母體相聯，要去（qù）除（chú）這樣的毛刺，就必（bì）須（xū）使高壓水的噴射力作用於毛刺根部附近，使毛刺從根部折斷，這時需要使用70MPa左右的壓力。對於粗加工時產（chǎn）生的很厚的毛刺及毛刺大部脫落後根（gēn）部殘留的毛刺，僅靠噴射力便不能去除毛刺（cì），而與噴射的切割作用配合起來（lái）才可去除這類毛刺。這時，需要采（cǎi）用100MPa以上的高壓。

現今，去毛刺工藝（yì）已經由手工作業（yè）向機械化、自動化的方向發展，去（qù）毛（máo）刺的工藝方法也在逐年（nián）增（zēng）加。尤其航空、航天、汽車等製造行業，選擇合適的去毛（máo）刺工藝，對毛刺去淨與否（fǒu）至關重要。