發動機增壓缸蓋毛刺產生原因及去毛刺工藝

在當今汽車領域，增壓發動機（jī）由於功率大、扭矩高、更省油而越來越（yuè）受到市場青睞，缸蓋作為發動機的（de）重要組成（chéng）部分之一，隨著對發動機性能要求的愈加嚴格，對其材（cái）料（liào）的（de）要求也（yě）愈加苛刻（kè），主要表現在增壓缸蓋的材料上，要（yào）求鋁合金材料（liào）延展性更好（hǎo），更耐高溫、導熱性更好等（děng），但加工難度也隨之增高，由於材料較軟，在加（jiā）工過程中，難免會產生（shēng）各種各樣的鋁屑，這些鋁屑如果不及時除去和清潔掉，將會導致發動機裝配困難，甚至影響發動機的正常運行。

高壓水射流（liú）是在上世紀50年代初（chū）為研究飛機、火箭和渦輪（lún）機（jī）等的物體表麵（miàn）在高速運動中（zhōng）產生（shēng）的水蝕作用而開發出的新興技術。到了上世紀70 年代，小型高壓（yā）水發（fā）生設備的可靠性得了顯著地改善，再加上用微小孔噴嘴進行節流，使超高壓水射（shè）流成功地用於室內的在線精密切割加工。水噴射加工（gōng）的應用範（fàn）圍較廣，可用於材料切割、零件清洗和去毛刺、金屬表麵硬化等。
 
基於增壓發（fā）動機缸（gāng）蓋生產過程中產生（shēng）的毛刺問題（tí），我們大致可以（yǐ）將（jiāng）毛刺分為四類，即（jí）麵邊緣毛刺、鑽孔（kǒng）毛刺、鏜孔毛刺、交叉孔毛刺。基於毛刺產生（shēng）的位置及特征，可以看出毛刺產（chǎn）生（shēng）都是因為刀具（jù）的擠壓，被去除的邊緣處超出加工麵本身厚（hòu）度的未脫落材料的殘留部分，如鑽盲孔的孔口、通（tōng）孔的進口和出口、交叉孔的結合部，都容易殘留毛（máo）刺，孔口的毛（máo）刺（cì）屬於進給方向毛刺。而（ér）毛刺殘（cán）留的主要原因還是由於鋁合金材質較軟，加工邊緣材料不易脫落造（zào）成。

在實際生產中，對於麵的去毛（máo）刺方法（fǎ），都（dōu）是采用刷子去除，有采用塑料毛刷的，有采（cǎi）用鋼絲刷的，這些去毛刺的方法隻能去掉90%的毛刺，還有10%的毛刺很難去掉，主要原因一是毛刺較硬，刷子刷（shuā）不掉；二是受結（jié）構影響，毛刷可能沒（méi）有覆蓋到。通過水射流去除毛刺，是利用水射流所具有的物理作用(衝擊力)和切割作用（yòng）來去除毛刺的一種工藝（yì）方（fāng）法。利用高壓水射流做到無孔不（bú）入，高效清除各種機械零件內孔毛刺，具有節能、環保、無汙染，自動化程度高等（děng）特點。
 
機械加工中產生的毛刺具有三個要素：厚度、硬度、形狀。高壓（yā）水（shuǐ）去毛刺的難易程度主要取決於毛刺的厚度。由於毛刺的厚（hòu）度不同，其去除（chú）機理及所需的噴射壓力也不同。當毛刺厚度為數十微（wēi）米時（shí），其形狀呈某種程度的連續性，僅（jǐn）有部分（fèn）毛刺與母體相聯。所需壓力為30MPa以下，能較為方便地去除毛刺（cì）。當毛刺厚度為數百（bǎi）微米時，往往是毛刺全（quán）長幾乎都與母體（tǐ）相聯，要去除這樣的毛刺，就必須使（shǐ）高壓水的噴（pēn）射力作用於毛（máo）刺根部附近，使毛刺從根部折斷（duàn），這時需要使用70MPa左右的壓力。對於粗加工時產生的很厚的毛刺及毛刺大部脫落後根部殘留的毛刺，僅靠噴射力便不能去除毛刺，而與噴射的切割作用配合（hé）起（qǐ）來才可去除這類毛刺。這時，需要采用100MPa以上的高壓。

現今，去毛刺工藝已經由手工作業向機械化、自動化的方向發展，去毛刺的工藝方法也在逐（zhú）年增加。尤其航空、航天、汽（qì）車（chē）等製造行業，選（xuǎn）擇合適（shì）的（de）去毛刺工藝，對毛刺去淨與否至關重要。